Innovation und Technologie
ThyssenKrupp Steel Europe steht für Innovationen in Stahl. Das Unternehmen übernimmt eine Schrittmacherrolle bei der Weiterentwicklung von High Tech-Stählen, innovativen Oberflächen und Tailored Products. Die europaweit erste Gießwalzanlage oder das modernste Kaltwalzwerk der Welt TAKO in Duisburg zeigen die Führungsposition bei Schlüsseltechnologien. Diese Innovationskraft ist ein entscheidendes Erfolgskriterium im Wettbewerb, denn sie erschließt neue Absatzmärkte.
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Produktinnovationen
Den steigenden Leichtbau- und Sicherheitsanforderungen der Automobilindustrie trägt ThyssenKrupp Steel Europe durch innovative Stahlprodukte Rechnung. Außerdem werden existierende Fertigungsverfahren wie die Warmumformung höchstfester, sicherheitsrelevanter Bauteile weiterentwickelt und neue Produktionsprozesse wie die T3-Technologie vorangetrieben. Die T3-Technologie ist ein von ThyssenKrupp entwickeltes Verfahren für die Produktion maßgeschneiderter Hohlprofile und gilt als Schlüsseltechnologie für den automobilen Leichtbau. Mit den Tochterunternehmen der Umformtechnikgruppe suchen wir neue Konstruktionslösungen für Bauteile aus Stahl, mit denen das Potenzial unseres Werkstoffs noch besser genutzt wird.
Unsere hochwertigen Flachstahl-Produkte kommen vor allem in Karosserie und Fahrwerk zum Einsatz, aber auch für künftige Antriebskonzepte bieten wir unseren Kunden eine spezielle Werkstoffentwicklung an: Der neue Elektrostahl 330-30AP trägt dazu bei, Hybrid- und Elektromotoren leistungsfähiger zu machen.
Im InCar®-Projekt, der Forschungs- und Entwicklungsinitiative des ThyssenKrupp Konzerns für Innovationen im Automobilbau, demonstriert ThyssenKrupp Steel Europe mit mehr als 30 Innovationen für Karosserie und Fahrwerk, wie Stahl dazu beiträgt, Leistungsfähigkeit, Sicherheit und Ressourceneffizienz künftiger Automobile nachhaltig zu steigern – und dies zu besonders wirtschaftlichen Kosten.
Auch die Energiewirtschaft profitiert auf vielen Ebenen von Werkstoffinnovationen von ThyssenKrupp Steel Europe: Kernbestandteil von Transformatoren beispielsweise ist unser kornorientiertes Elektroband, eine weichmagnetische Stahlsorte, mit der die Aggregate einen Wirkungsgrad von über 99 Prozent erreichen. Beim Transport von fossilen Energieträgern wie Öl und Gas sind unsere Rohrstähle für Pipelines unverzichtbar. Hier sorgen wir mit neuen Werkstoffen dafür, dass größere Mengen unter höherem Druck sicher ihren Bestimmungsort erreichen.
Innovationen für die Bauindustrie sind unter anderem Solartec-Photovoltaik-Module. Derzeit arbeiten wir außerdem an Solarthermie-Kollektoren auf Stahlbasis – eine wirtschaftliche Lösung, mit der sich die Energie der Sonne für Heizung und Warmwasseraufbereitung nutzen lässt. Innovative Beschichtungen, unter anderem für Bauelemente aus Stahl, werden am DOC Dortmunder OberflächenCentrum entwickelt. Hier stehen neue Funktionalitäten wie Kratzfestigkeit und Easy-to-clean-Effekte im Mittelpunkt.
Fortschrittliche Verfahren
Die Entwicklungen und Innovationen bei der Erzeugung von Stahl-Flacherzeugnissen sind geprägt durch stetig steigende Anforderungen an die Eigenschaften der Produkte und zunehmenden Kostendruck im Wettbewerb. Dies führte zu zahlreichen neuen Lösungen in der Anlagentechnik sowie der Steuer- und Regelungstechnik, die ergänzend zur Steigerung der Produktqualität und Produktivität auch den Energieverbrauch deutlich reduzieren.
In Duisburg wird die europaweit erste Gießwalzanlage für Qualitätsflachstahl in einem integrierten Hüttenwerk betrieben. Ein wichtiger Schritt in die Zukunft war die Inbetriebnahme des modernsten Kaltwalzwerks der Welt mit einer neuen High Tech-Tandemstraße, die mit der Beize gekoppelt wurde. Sie ermöglicht die Erzeugung qualitativ hochwertiger Bänder in extrem breiten und dünnen Abmessungen. Unsere Feuerbeschichtungsanlage 8 am Standort Dortmund gilt als eine der leistungsfähigsten Anlagen ihrer Art. Den Weg zur Zero-Waste-Produktion haben wir mit unserem Schachtofen eingeschlagen. Der Ofen verarbeitet eisenhaltige Stäube und Schlämme aus der Stahlproduktion und macht daraus neues Roheisen. Das Verfahren hierfür hat ThyssenKrupp Steel Europe selbst entwickelt.